| Тип толерантности | Описание |
| Точность толерантности | Детали изготавливаются и проверяются строго в соответствии с вашими чертежами и обозначениями GD&T, с минимальным допуском ±0,05 мм. |
| Общая толерантность | ±0.05 mm |
| Минимальный размер функции | Точный минимальный размер функции может варьироваться в зависимости от геометрии детали и выбранного материала. |
| Нарезание резьбы и резьбонарезные отверстия | Способный обрабатывать любые стандартные размеры резьбы, а также индивидуальные спецификации резьбы. |
| Условие края | Острые края по умолчанию вырезаны и вырезаны. |
| Поверхностная отделка | Анодирование, порошковое покрытие, распылительная краска, лазерная гравировка, серография |
| Минимальная толщина стены | 0.5mm |
| Минимальный размер конца мельницы | 0.5mm |
| Минимальный размер отверстия | 1 мм |
| Минимальный размер части | ЧПУ фрезеры: 5 × 5 × 5 мм; Поворот с ЧПУ: 2 × 2 мм; |
| Максимальный размер части | ЧПУ фрезеры: 4000 × 1500 × 600 мм
Поворот с ЧПУ: 200 × 500 мм |
Состояние подшипника колеса оценивается в момент вращения колеса: любая шероховатость в кольце обоймы превращается в гул в салоне на скорости 100 км/ч. Наша программа по проверке автомобильных подшипников включает в себя финишную обработку, измерение параметров и шумовые испытания, чтобы этот гул не попал в список гарантийных случаев.
Что мы производим: Подшипниковые узлы колес из нержавеющей и хромированной стали; ступичные блоки со встроенными фланцами; подшипниковые кольца и фиксаторы, изготовленные по вашему оригинальному чертежу; поверхности посадочных мест уплотнений, обработанные для сальников типа NOK; компоненты ступичных модулей Gen-1/Gen-2.
Результатом является качество обработки поверхности: Дорожки качения и седла уплотнений шлифуются и подвергаются сверхточной обработке до шероховатости Ra 0,2–0,4, а затем проверяются калибровочным инструментом — поскольку стабильность крутящего момента и срок службы уплотнений зависят от этого микронного диапазона. Резьбовые шпильки и седла колец ABS обрабатываются в процессе эксплуатации, чтобы обеспечить биение в пределах допустимых параметров.
Коррозия — ещё один фактор, лишающий гарантию: Варианты из нержавеющей стали 440C/304 для эксплуатации на зимних дорогах, или покрытие (цинково-никелевое, дакромет) с указанием толщины и устойчивости к солевому туману для каждой партии. Каждая отобранная партия проходит проверку на вращение/шум перед упаковкой.
Документация, готовая для использования производителем оригинального оборудования (OEM): Файлы PPAP уровня 3, сертификаты на материалы и отчеты о размерах, полученные с помощью КИМ, поставляются вместе с первыми образцами; диаграммы SPC для критических процессов выполняются на этапе наращивания объемов производства, поэтому ваша заявка CPK представляет собой распечатку, а не проект.
Дунгуань, Китай · Более 200 станков с ЧПУ · Собственное анодирование и лазерная резка · Приветствуются посетители и независимые инспекции.
Сверхчистовая обработка поверхности с шероховатостью Ra 0,2–0,4, подтвержденная измерительными приборами — плавное вращение и достоверные кривые крутящего момента прямо из коробки.
Варианты из нержавеющей стали или цинк-никелевого сплава/дакромета с сертификатами испытаний на воздействие солевого тумана; коррозия прекращается до начала действия гарантии.
Документы 3-го уровня, статистический контроль качества по критически важным параметрам и сертификаты на материалы — ваш комитет по закупкам видит безупречные показатели.
200 тыс. шт./год · шумовые испытания, 100% выборка
Прочитать полный пример из практики →
60 тыс. шт./год · CPK 1,5 по диаметру отверстия
Прочитать полный пример из практики →Да, мы регулярно производим продукцию по чертежам оригинального оборудования, используя координатно-измерительную машину первого образца для каждого параметра, включая биение зубчатого кольца ABS и геометрию седла уплотнения.
Цинково-никелевое покрытие и дакромет выдерживают воздействие солевого тумана более 500 часов; полностью нержавеющие обоймы из стали 440C с корпусами из стали 304 полностью исключают зависимость от покрытия. Мы рекомендуем выбирать в зависимости от вашего рынка.
Отбор проб осуществляется на стенде для проверки подшипников с анализом вибрационного спектра; выбросы анализируются, и партия повторно проверяется перед отгрузкой.
Здесь можно собирать как фланцевые модули первого поколения, так и интегрированные модули второго поколения, используя подшипники и уплотнения собственного производства в рамках единой системы контроля качества.
Пришлите чертеж подшипника — рекомендации по состоянию дорожки качения и степени коррозии будут предоставлены в течение 24 часов, включая документацию, готовую к оформлению в соответствии с PPAP.
