| Typ tolerancji | Opis |
| Tolerancja precyzyjna | Części są produkowane i kontrolowane ściśle według specyfikacji rysunkowych i adnotacji GD&T, z minimalną tolerancją ±0,05 mm. |
| Ogólna tolerancja | ±0.05 mm |
| Minimalny rozmiar funkcji | Dokładny minimalny rozmiar elementu może się różnić w zależności od geometrii części i wybranego materiału. |
| Gwintowanie i otwory gwintowane | Zdolny do obróbki dowolnych standardowych rozmiarów gwintów, a także dostosowanych specyfikacji gwintów. |
| Warunek krawędzi | Ostre krawędzie są domyślnie wyciągane i wyciągane. |
| Wykończenie powierzchni | Anodowanie, powłoka proszkowa, malowanie rozpylające, grawerowanie laserowe, sitodruk |
| Minimalna grubość ściany | 0.5mm |
| Minimalny rozmiar młynu końcowego | 0.5mm |
| Minimalny rozmiar otworu wiertniczego | 1 mm |
| Minimalny rozmiar części | Frezowanie CNC: 5 × 5 × 5 mm; Tokowanie CNC: 2 × 2 mm; |
| Maksymalny rozmiar części | Frezowanie CNC: 4000 × 1500 × 600 mm
Tokowanie CNC: 200 × 500 mm |
Obudowa słuchawek spełnia trzy zadania jednocześnie: utrzymuje przetwornik w odpowiedniej pozycji akustycznej, wytrzymuje codzienne użytkowanie i wygląda, jakby należała do wysokiej klasy słuchawek. Nasz program obudów został opracowany z uwzględnieniem wszystkich trzech aspektów — ponieważ optymalizacja jednego kosztem pozostałych to sposób, w jaki produkty audio są zwracane.
Co obrabiamy: kompletne zestawy obudów dousznych i dokanałowych (przód, tył, dysza); wewnętrzne obudowy etui ładującego TWS; komory akustyczne z dostrojoną geometrią otworów wentylacyjnych; obręcze gotowe na płytę czołową z rowkiem na emblematy — aluminium 6063/6061, Ø8–40 mm, ścianki o grubości do 1,0 mm.
Akustyka wymaga geometrii, nie szczęścia: objętości komór wewnętrznych i otwory dysz są obrabiane maszynowo zgodnie z wymiarami symulacji akustycznej — objętość modelowana przez inżyniera akustyka to objętość dostarczana w postaci gotowej do wysyłki, zweryfikowana przez CMM pod kątem cech wewnętrznych, które pomijają inne warsztaty.
Wykończenie na wysoki połysk, zgodne z produkcją: Wieloetapowe polerowanie (pasta diamentowa na lustro) przed anodowaniem bezbarwnym; poziom połysku jest archiwizowany jako standard procesu i sprawdzany ponownie dla każdej partii w standardowym oświetleniu. Sfazowane krawędzie zachowują kolor w miejscach, gdzie ocierają się kieszenie i kable.
Wyjście gotowe do montażu: Fotele kierowców, gwinty filtrów i szczeliny naciągu kabli są wycinane z kart katalogowych komponentów; obudowy dostarczane są oczyszczone z zadziorów, umyte i zapakowane, dzięki czemu montaż linii produkcyjnej nie wymaga dodatkowych prac. Od 1000 sztuk pilotów do ponad 300 tys. rocznie.
Dongguan, Chiny · Ponad 200 maszyn CNC · Anodowanie i cięcie laserowe na miejscu · Zapraszamy gości i osoby trzecie do przeprowadzania inspekcji.
Objętości wewnętrzne i otwory dysz dostosowane do wymiarów symulacji — zweryfikowane za pomocą CMM, co pomijają inni.
Polska norma archiwizowana i sprawdzana ponownie dla każdej partii; jednostka 100 000 świeci jak jednostka 1.
Fotele kierowców i gwinty wycinane z arkuszy danych komponentów — bez konieczności piłowania na linii produkcyjnej.
180 tys. zestawów/rok · objętość komory zweryfikowana przez CMM
Przeczytaj pełne studium przypadku →
120 tys. szt./rok · siedzenie kierowcy ±0,02 mm
Przeczytaj pełne studium przypadku →Tak — otwory wewnętrzne, komory i kanały wentylacyjne są programowane na podstawie wymiarów akustycznych i weryfikowane za pomocą CMM; geometria wewnętrzna to właśnie ta cecha, która odróżnia nasz program od programów zajmujących się wyłącznie korpusami.
Połysk uzyskuje się dzięki politurze anodowanej bezbarwnej – twardszej niż lakier i bardziej odpornej na naprawy. W przypadku miejsc o zwiększonym zużyciu możemy miejscowo poddać obróbce strumieniowo-ściernej lub nałożyć twardsze powłoki typu III.
Wyślij go wraz z rysunkiem. Fotele kierowcy, gwinty filtrów i gniazda odciążające są docięte zgodnie ze specyfikacją komponentu, dzięki czemu montaż odbywa się na wcisk, a nie poprzez szlifowanie.
Piloty od 1000 sztuk do ponad 300 tysięcy rocznie. Wyposażenie i standardy polerowania są archiwizowane, więc ponowne zamówienia pozostają identyczne.
Wyślij nam swoje projekty CAD i wymiary akustyczne — obróbkę weryfikowaną w komorze i wykończenie na połysk lustrzany, a wycenę otrzymasz w ciągu 24 godzin.
