| Typ der Toleranz | Beschreibung |
| Präzisionstoleranz | Die Teile werden streng nach Ihren Zeichnungsvorgaben und GD&T-Anmerkungen gefertigt und geprüft, mit einer minimalen Toleranz von ±0,05 mm. |
| Allgemeine Toleranz | ±0.05 mm |
| Mindestfunktionsgröße | 0,5 mm. Die genaue Mindestgröße kann je nach Bauteilgeometrie und gewähltem Material variieren. |
| Gewindeschneiden und Gewindebohrungen | Fähig, alle Standardgewindegrößen sowie maßgeschneiderte Gewindespezifikationen zu bearbeiten. |
| Randzustand | Scharfe Kanten werden standardmäßig entgratet und abgefasst. |
| Oberflächenveredelung | Anodisierung, Pulverbeschichtung, Spray-Malerei, Lasergravur, Siebdruck |
| Mindestwanddicke | 0.5mm |
| Mindestgröße der Endmühle | 0.5mm |
| Mindestbohrlochgröße | 1 mm |
| Mindestteilgröße | CNC-Fräsen: 5 × 5 × 5 mm; CNC Drehen: 2 × 2 mm; |
| Maximale Teilegröße | CNC-Fräsen: 4000 × 1500 × 600 mm
CNC Drehen: 200 × 500 mm |
Ein Kopfhörergehäuse erfüllt drei Aufgaben gleichzeitig: Es muss den Treiber in der optimalen akustischen Position halten, dem täglichen Gebrauch standhalten und gleichzeitig hochwertig aussehen. Unser Gehäuseprogramm berücksichtigt alle drei Aspekte – denn wenn eine Aufgabe auf Kosten der anderen optimiert wird, werden Audioprodukte häufig zurückgegeben.
Was wir maschinell bearbeiten: Komplette IEM- und Ohrhörergehäuse-Sets (Vorderseite, Rückseite, Düse); TWS-Ladecase-Innenschalen; Akustikkammern mit abgestimmter Belüftungsgeometrie; Frontplatten-vorbereitete Ränder mit Nut für Logos — 6063/6061 Aluminium, Ø8–40 mm, Wände bis zu 1,0 mm.
Akustik erfordert Geometrie, nicht Glück: Die Innenkammervolumina und Düsenbohrungen werden gemäß den Maßen Ihrer Akustiksimulation gefertigt – das Volumen, das Ihr Akustikingenieur modelliert hat, ist das Volumen, das geliefert wird, und wird mittels CMM auf interne Merkmale überprüft, die andere Werkstätten auslassen.
Hochglänzende Oberfläche, produktionskonstant: Mehrstufiges Polieren (Diamantpaste bis zum Spiegelglanz) vor der klaren Anodisierung; der Glanzgrad wird als Prozessstandard dokumentiert und für jede Charge unter Standardbeleuchtung erneut überprüft. Abgeschrägte Kanten erhalten die Farbe an Stellen, an denen Taschen und Kabel reiben.
Ausgabe, die für die Montage bereit ist: Fahrersitze, Filtergewinde und Kabelzugentlastungen werden anhand Ihrer Komponentendatenblätter zugeschnitten; Gehäuse werden entgratet, gewaschen und verpackt geliefert, sodass Ihre Produktionslinie ohne Nachbearbeitung montiert werden kann. Von 1.000 Pilotprojekten bis hin zu über 300.000 Stück pro Jahr.
Dongguan, China · Über 200 CNC-Maschinen · Eigene Anodisierung und Laserschneiden · Besucher und Inspektionen durch Dritte willkommen.
Innenvolumina und Düsenbohrungen nach Ihren Simulationsmaßen gefertigt – CMM-geprüft, wo andere auslassen.
Polnischer Standard, archiviert und chargenweise erneut geprüft; Einheit 100.000 glänzt wie Einheit 1.
Fahrersitze und Gewinde werden anhand von Komponentendatenblättern zugeschnitten – kein Feilen an Ihrer Linie.
Ja – Innenbohrungen, Kammern und Entlüftungskanäle werden anhand Ihrer akustischen Abmessungen programmiert und mittels Koordinatenmessmaschine verifiziert; die interne Geometrie ist genau der Punkt, in dem sich unser Programm von Anbietern unterscheidet, die nur die Gehäusekonstruktion fertigen.
Der Glanz entsteht durch Polieren unter einer klaren Eloxierung – diese ist härter als Lack und reparaturunempfindlicher. Für stark beanspruchte Stellen können wir diese lokal sandstrahlen oder härtere Typ-III-Beschichtungen auftragen.
Senden Sie es zusammen mit der Zeichnung. Fahrersitze, Filtergewinde und Zugentlastungsschlitze sind nach Bauteilspezifikation gefertigt, sodass die Montage durch Presspassung erfolgt und nicht gefeilt wird.
Von 1.000 Pilotstücken bis hin zu über 300.000 Stück pro Jahr. Vorrichtungen und Polierstandards werden archiviert, sodass Nachbestellungen identisch bleiben.
Senden Sie uns Ihre CAD- und Akustikmaße – kammergeprüfte Bearbeitung und Hochglanzfinish, Angebot innerhalb von 24 Stunden.
