| Tipo de tolerancia | Descripción |
| Tolerancia de precisión | Las piezas se fabrican e inspeccionan siguiendo estrictamente las especificaciones de sus planos y las anotaciones GD&T, con una tolerancia mínima de ±0,05 mm. |
| Tolerancia general | ±0.05 mm |
| Tamaño mínimo de la característica | El tamaño mínimo exacto de la característica puede variar dependiendo de la geometría de la pieza y el material seleccionado. |
| Roscado y agujeros roscados | Capaz de mecanizar cualquier tamaño de rosca estándar, así como especificaciones de rosca personalizadas. |
| Condición del borde | Los bordes afilados están desbarbados y achaflanados por defecto. |
| Acabado de superficie | Anodización, recubrimiento en polvo, pintura en pulverización, grabado láser, serigrafía |
| Espesor mínimo de pared | 0.5mm |
| Tamaño mínimo del molino final | 0.5mm |
| Tamaño mínimo del agujero de taladro | 1 mm |
| Tamaño mínimo de la pieza | Fresado CNC: 5 × 5 × 5 mm; Tornado CNC: 2 × 2 mm; |
| Tamaño máximo de la pieza | Fresado CNC: 4000 × 1500 × 600 mm
Tornado CNC: 200 × 500 mm |
La carcasa de un auricular cumple tres funciones a la vez: mantener el transductor en la posición acústica correcta, resistir el uso diario y tener una apariencia acorde a su precio premium. Nuestro programa de carcasas está diseñado para cumplir con estas tres funciones, ya que optimizar una a expensas de las demás es la razón por la que se devuelven los productos de audio.
Lo que hacemos con la máquina: Conjuntos completos de carcasas para auriculares intrauditivos (frontal, trasera, boquilla); carcasas internas para estuches de carga TWS; cámaras acústicas con geometría de ventilación optimizada; aros preparados para placas frontales con ranura para insignias: aluminio 6063/6061, Ø8–40 mm, paredes de hasta 1,0 mm.
La acústica necesita geometría, no suerte: Los volúmenes internos de la cámara y los orificios de las boquillas se mecanizan según las dimensiones de su simulación acústica; el volumen que modeló su ingeniero acústico es el volumen que se envía, verificado mediante una máquina de medición por coordenadas (CMM) en las características internas que otros talleres omiten.
Acabado de alto brillo, uniforme en la producción: Pulido en varias etapas (pasta de diamante hasta acabado espejo) antes del anodizado transparente; el nivel de brillo se archiva como estándar de proceso y se vuelve a comprobar en cada lote bajo iluminación estándar. Los bordes biselados conservan el color en las zonas de roce de los bolsillos y los cables.
Salida lista para el ensamblaje: Los asientos del conductor, las roscas de filtro y las ranuras de tensión del cable se cortan a partir de las hojas de datos de sus componentes; las carcasas llegan desbarbadas, lavadas y embolsadas para que su línea de producción se ensamble sin necesidad de trabajos adicionales. Desde lotes piloto de 1000 piezas hasta más de 300 000 al año.
Dongguan, China · Más de 200 máquinas CNC · Anodizado y corte láser propios · Se admiten visitas e inspecciones de terceros.
Volúmenes internos y orificios de boquilla mecanizados según las dimensiones de su simulación; verificación mediante CMM donde otros no lo hacen.
El estándar polaco se archiva y se vuelve a comprobar por lote; la unidad 100.000 brilla como la unidad 1.
Asientos del conductor e hilos cortados de las hojas de datos de los componentes: sin necesidad de limar la línea de producción.
180.000 juegos/año · volumen de la cámara verificado por CMM
Lea el estudio de caso completo →
120.000 unidades/año · asiento del conductor ±0,02 mm
Lea el estudio de caso completo →Sí, los orificios internos, las cámaras y los canales de ventilación se programan a partir de sus dimensiones acústicas y se verifican con una máquina de medición por coordenadas (CMM); la geometría interna es precisamente donde nuestro programa difiere de los talleres que solo fabrican la carcasa.
El brillo se consigue mediante un pulido bajo un anodizado transparente, más duro que la pintura y con mayor resistencia a las reparaciones. Para las zonas de mayor desgaste, podemos aplicar un chorro abrasivo localizado o capas de recubrimiento tipo III más duras.
Envíelo junto con el dibujo. Los asientos del conductor, las roscas del filtro y las ranuras de alivio de tensión se cortan según las especificaciones del componente, por lo que el montaje se realiza a presión, sin necesidad de limar.
Se realizan lotes piloto de entre 1000 y más de 300 000 unidades al año. Los accesorios y los estándares de pulido se archivan, por lo que los pedidos posteriores se mantienen idénticos.
Envíenos sus planos CAD y dimensiones acústicas; mecanizado con verificación en cámara y acabado de alto brillo, con presupuesto en 24 horas.
