| Type de tolérance | Description |
| Tolérance de précision | Les pièces sont fabriquées et inspectées en stricte conformité avec vos spécifications de dessin et les annotations GD&T, avec une tolérance minimale de ±0,05 mm. |
| Tolérance générale | ±0.05 mm |
| Taille minimale de la fonctionnalité | 0,5 mm. La taille minimale exacte de la pièce peut varier en fonction de la géométrie de la pièce et du matériau sélectionné. |
| Filetage et trous taraudés | Capable d'usiner toutes les tailles de fil standard, ainsi que des spécifications de fil personnalisées. |
| Condition de bord | Les bords pointus sont débarrassés et chanfreinés par défaut. |
| finition de surface | Anodization, revêtement en poudre, peinture en pulvérisation, gravure laser, sérigraphie |
| Épaisseur minimale de mur | 0.5mm |
| Taille minimale du moulin d'extrémité | 0.5mm |
| Taille minimale du trou de forage | 1 mm |
| Taille minimale de la pièce | Fraisage CNC: 5 × 5 × 5 mm; Tornage CNC: 2 × 2 mm; |
| Taille maximale de la pièce | Fraisage CNC: 4000 × 1500 × 600 mm
Tornage CNC: 200 × 500 mm |
Le boîtier d'écouteurs remplit trois fonctions essentielles : maintenir le transducteur dans une position acoustique optimale, résister à une utilisation quotidienne et afficher un design à la hauteur de son prix. Notre gamme de boîtiers est conçue en tenant compte de ces trois aspects, car privilégier l'un au détriment des autres est la principale cause de retours de produits audio.
Ce que nous fabriquons : Ensembles complets de boîtiers pour écouteurs intra-auriculaires et oreillettes (avant, arrière, embout) ; coques internes pour boîtier de charge TWS ; chambres acoustiques avec géométrie d'aération optimisée ; bords prêts pour la façade avec rainure pour les badges — aluminium 6063/6061, Ø8–40 mm, parois jusqu'à 1,0 mm.
L'acoustique a besoin de géométrie, pas de chance : Les volumes des chambres internes et les alésages des buses sont usinés selon les dimensions de votre simulation acoustique — le volume modélisé par votre ingénieur acousticien est le volume expédié, vérifié par CMM sur les caractéristiques internes que d'autres ateliers négligent.
Finition brillante, constante en production : Polissage en plusieurs étapes (pâte diamantée jusqu'au miroir) avant anodisation transparente ; le niveau de brillance est archivé comme norme de processus et vérifié à chaque lot sous un éclairage standard. Les bords chanfreinés préservent la couleur aux endroits où les poches et les câbles frottent.
Sortie prête pour l'assemblage : Les supports de câbles, les filetages de filtres et les fentes de guidage des câbles sont usinés à partir de vos fiches techniques ; les boîtiers arrivent ébavurés, lavés et emballés, permettant un assemblage direct sur votre ligne. De 1 000 pièces pilotes à plus de 300 000 par an.
Dongguan, Chine · Plus de 200 machines CNC · Anodisation et découpe laser en interne · Visiteurs et inspections par des tiers bienvenus.
Volumes internes et alésages de buses usinés selon vos dimensions de simulation — vérifiés par CMM là où d'autres font l'impasse.
Norme polonaise archivée et revérifiée par lot ; l'unité 100 000 brille comme l'unité 1.
Sièges de conducteur et filetages découpés à partir des fiches techniques des composants — pas de limage sur votre ligne.
180 000 ensembles/an · Volume de la chambre vérifié par CMM
Lire l'étude de cas complète →
120 000 pièces/an · siège conducteur ±0,02 mm
Lire l'étude de cas complète →Oui — les alésages internes, les chambres et les canaux de ventilation sont programmés à partir de vos dimensions acoustiques et vérifiés par une machine à mesurer tridimensionnelle ; la géométrie interne est précisément ce qui distingue notre programme des ateliers qui ne travaillent que sur la coque.
La brillance est obtenue par polissage sous anodisation transparente — plus dure que la peinture et plus facile à réparer. Pour les zones d'usure, nous pouvons effectuer un sablage local ou appliquer des couches de type III plus dures.
Joignez-le au schéma. Les sièges de conducteur, les filetages des filtres et les fentes de décharge de traction sont usinés selon les spécifications des composants ; l’assemblage se fait donc par emboîtement forcé, sans jamais avoir besoin d’être limé.
Des prototypes de 1 000 pièces jusqu'à plus de 300 000 par an. Les gabarits et les normes de polissage sont archivés, garantissant ainsi des commandes identiques.
Envoyez vos dimensions CAO et acoustiques — usinage vérifié en chambre et finition miroir, devis en 24 heures.
