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Le tournage CNC est un processus d'usinage où la pièce tourne tandis qu'un outil de coupe fixe enlève le matériel. Pensez à cela comme à un « tour de poterie avancé » : l’axe tourne la pièce à grande vitesse tandis que l’outil de coupe suit un chemin programmé pour la façonner.       Le tournage CNC est devenu un processus courant dans l'usinage de matériel de précision en raison de quatre avantages principaux: ① Haute précision et répétabilité, car le contrôle du programme garantit des spécifications très cohérentes pour le lot – pièces produites; ② Haut – intégration de l'efficacité, les tours CNC modernes sont équipés de changeurs d'outils automatiques et de tourelles d'outils en direct, qui peuvent intégrer des opérations telles que le forage, la fraisage et le filetage pour raccourcir le temps de livraison; ③ Large adaptabilité matérielle, capable de traiter divers métaux tels que l'acier inoxydable, l'alliage d'aluminium, l'alliage de titane, le cuivre, ainsi que les plastiques d'ingénierie; ④ Adaptabilité flexible, adaptée à la fois pour les petits – prototypage par lots et grand – volume de commandes commerciales étrangères, largement appliquées dans la fabrication de pièces de précision pour les industries comprenant l'automobile, l'aérospatiale, la médecine et l'électronique.Le tournage CNC est un processus de fabrication soustractif. Son noyau réside dans l'utilisation de l'ordinateur – outils de coupe programmés pour usiner avec précision un haut – pièce rotative de vitesse pour l'enlèvement du matériau. La pièce est serrée dans un mandrin et tournée à grande vitesse, tandis que l'outil de coupe s'alimente le long de trajets tels que les axes X et Z. Il peut terminer de multiples opérations comme le tournage externe, l'alésage, l'alignement, le filetage et le rainage en une seule configuration. Contrairement aux tours classiques, il réalise un usinage automatisé par programmation numérique, avec des tolérances allant de ±0,005 à 0,01 mm, adapté à la production par lots et sur mesure de diverses pièces rotatives, y compris des arbres et des disques.

Coupe de précision du métal ou du plastique avec des outils rotatifs, idéal pour les pièces plates et complexes.     Le fraisage CNC est devenu l'un des procédés préférés pour l'usinage de précision dans diverses industries en raison de multiples avantages: Premièrement, haute précision et répétabilité. Le contrôle du programme informatique réduit considérablement les erreurs humaines et assure une grande uniformité des spécifications pour chaque lot de pièces; Deuxièmement, haute efficacité et automatisation. Les équipements équipés d'un changeur d'outils automatique (ATC) peuvent compléter continuellement plusieurs processus sans intervention manuelle fréquente, améliorant considérablement l'efficacité de la production; troisièmement, une grande flexibilité de traitement, qui peut s'adapter à divers besoins de traitement, des plans simples aux surfaces courbes 3D complexes, particulièrement bon pour la fabrication de structures de forme spéciale; quatrièmement, la compatibilité du matériau large, qui peut traiter divers métaux tels que l'acier inoxydable, l'alliage d'aluminium, l'alliage de titane et le cuivre, ainsi que les plastiques d'ingénierie tels que l'ABS et le polycarbonate et les matériaux composites en fibre de carbone. Il peut s'adapter efficacement aux besoins, qu'il s'agisse de prototypes personnalisés de petits lots ou de production en masse de grands lots.Selon la structure de la machine-outil et le nombre d'axes, la fraisage CNC est principalement divisée en fraisage à trois axes, à quatre axes et à cinq axes: la fraisage à trois axes convient au traitement de plans simples et de structures tridimensionnelles, avec un fonctionnement pratique et un coût contrôlable; la fraisage à quatre axes ajoute un axe rotatif, qui peut traiter des pièces à surfaces inclinées; fraisage à cinq axes peut réaliser le traitement de liaison multidirectionnelle, compléter avec précision la fabrication intégrée de surfaces courbes complexes et de pièces de forme spéciale, et est l'équipement de base dans les domaines haut de gamme tels que l'aérospatial. Ses scénarios d'application couvrent largement l'aérospatiale, la fabrication automobile, le traitement des moules, l'équipement médical, l'industrie électronique, etc. Les pièces traitées typiques comprennent les connecteurs UAV, les pièces automobiles, les cavités de moule, les composants de précision des dispositifs médicaux, les boîtiers de produits électroniques, etc., fournissant un soutien clé pour la R & amp; D et la production de produits de base dans diverses industries.

L'usinage CNC à 5 axes est une forme avancée de fraisage qui représente le plus haut niveau de précision et de complexité. Comme son nom l'indique, il ajoute deux axes de rotation (typiquement A et C) aux trois axes linéaires standard (X, Y, Z). Idéal pour l'usinage de pièces avec des géométries complexes.     Avec ses avantages techniques uniques, l'usinage CNC à 5 axes est largement utilisé dans les domaines de fabrication haut de gamme tels que l'aérospatial, l'équipement médical, la fabrication automobile et les moules haut de gamme: Dans le domaine aérospatial, il est utilisé pour traiter des pièces de surface courbes complexes telles que les pales de moteurs d'avions et les pièces structurelles des engins spatiaux, répondant aux besoins de traitement de haute précision de matériaux difficiles à traiter tels que l'alliage de titane; Dans le domaine des équipements médicaux, elle produit des implants tels que les articulations artificielles et les implants dentaires, assurant la biocompatibilité et la sécurité d'utilisation avec une précision au niveau du micron, conforme à la norme de certification ISO 13485 de l'industrie médicale; Dans le domaine de la fabrication automobile, il s'adapte à la production en masse de boîtiers de véhicules à énergie nouvelle et de composants de forme spéciale de transmission, améliorant les performances du produit et l'efficacité de production; Dans le domaine des moules haut de gamme, il traite des cavités complexes et des noyaux de moules à injection et de moules sous pression, assurant la précision du moule et améliorant le taux qualifié des produits finis. En outre, il joue un rôle clé dans le traitement des composants des turbines dans des domaines tels que l'énergie éolienne et les équipements énergétiques.L'usinage CNC à 5 axes est devenu une technologie de soutien de base pour la fabrication haut de gamme avec quatre avantages fondamentaux: Premièrement, traitement intégré de processus complet. Le serrage unique peut compléter le traitement de structures à facettes multiples et complexes, ce qui peut réduire le nombre de temps de serrage de plus de 80% par rapport à l'usinage traditionnel à 3 axes, réduisant considérablement les erreurs de positionnement; Deuxièmement, la précision et la stabilité ultra-élevées. Grâce à l'optimisation en temps réel de la posture de l'outil et à la compensation de la liaison multi-axe, une précision d'usinage au niveau du micron peut être atteinte, tout en assurant la cohérence des pièces en lot et en améliorant la finition de surface en dessous de Ra0,8 μm; Troisièmement, une grande flexibilité de traitement. Il peut traiter avec précision des composants complexes tels que les roues, les cavités de moule et les implants médicaux qui ne peuvent pas être complétés par des machines à 3 axes / 4 axes, s'adaptant aux besoins de production à haute valeur ajoutée de variétés multiples et de petits lots; Quatrièmement, améliorer considérablement l'efficacité de la production. Le cycle de traitement est raccourci en optimisant la trajectoire de coupe. Par exemple, le cycle de traitement des boîtiers de véhicules à énergie nouvelle peut être réduit de 120 à 45 minutes, tout en réduisant l'usure des outils et en réduisant les coûts de production complets.

La technologie des tôles et des matrices est l'épine dorsale de la fabrication moderne. Elle implique l'utilisation de matrices conçues et fabriquées avec précision pour façonner et traiter les tôles métalliques. Les matrices, souvent appelées la "mère de l'industrie", déterminent directement la qualité, l'efficacité et la cohérence des produits finaux.       2.Metal estampage L'estampage métallique est une technologie de traitement à froid à haut rendement. Avec l'aide de machines de poinçonnage et de moules spéciaux, la pression est appliquée sur les tôles, bandes ou tuyaux pour les faire subir une déformation plastique ou une séparation, afin d'obtenir des pièces d'estampage avec des formes, des tailles et des propriétés spécifiques. Aucun chauffage supplémentaire des matériaux métalliques n'est nécessaire pendant le traitement, ce qui offre une vitesse de formage rapide et une précision stable. Selon les types de procédés, il peut être divisé en procédés de séparation (tels que cisaillage, blanchiment, poinçonnage) et procédés de formation (tels que pliage, étirage, bridage). Il est largement utilisé dans la production de grands lots de composants métalliques normalisés et est un processus de base de base dans des industries telles que l'automobile, l'électronique et les appareils ménagers.1.Traitement de la tôle Le traitement des tôles est devenu un processus courant dans le domaine de la fabrication de matériel avec quatre avantages majeurs: Premièrement, une efficacité de formage élevée. La formation d'estampage par lots peut être réalisée à travers des moules, ce qui convient à la production à grande échelle de composants normalisés et réduit considérablement le coût unitaire; Deuxièmement, une grande flexibilité de conception. Il peut personnaliser des structures complexes de forme spéciale en fonction des besoins du client, et il n'est pas nécessaire d'ajuster l'équipement de production de base lors de la modification des schémas de conception, s'adaptant aux commandes personnalisées de petits lots; Troisièmement, un taux d'utilisation élevé des matériaux. La technologie de nidification assistée par ordinateur est adoptée pour optimiser les chemins de coupe, réduire les déchets de feuilles et le taux d'utilisation du matériau peut atteindre plus de 90%; Quatrièmement, s’adapter aux besoins multi-industries. Les composants traités ont à la fois un poids léger et une résistance structurelle, et leur résistance à la corrosion peut être améliorée par des traitements de surface tels que la pulvérisation et la galvanoplastie, répondant aux exigences d'application de l'automobile, de l'électronique, des communications, du matériel médical et d'autres domaines.

Pour améliorer l'apparence, la durabilité et la fonctionnalité des pièces métalliques, nous offrons une variété de technologies de traitement de surface avancées.     1.Inspection du premier article (FAI) À la suite d'un processus d'inspection rigoureux, FAI vérifie si les processus de production, l'outillage et l'équipement peuvent toujours produire des pièces conformes. Il vise à détecter et corriger les écarts précocement, à prévenir les défauts des lots et à assurer la cohérence du produit.2.Polishing Services Le polissage utilise des méthodes physiques ou chimiques pour éliminer les imperfections de surface mineures, créant une finition lisse et miroir. Il améliore la qualité visuelle et la brillance tout en réduisant les défauts de surface, fournissant une base idéale pour les traitements ultérieurs tels que le placage ou l'anodization.3.Services de sablage Le sablage utilise des jets abrasifs à grande vitesse pour nettoyer et rugueux les surfaces métalliques. Il élimine tous les contaminants et crée une texture uniforme, améliorant considérablement l'adhésion pour les revêtements suivants tels que la peinture ou le placage, tout en soulageant les contraintes et en renforçant la surface.Service de peinture 4.Spray Peinture métallique de haute précision avec revêtement uniforme, résistante à la corrosion et durable, disponible en plusieurs couleurs pour pièces CNC, matériel et boîtiers métalliques. 5.Electroplating service La galvanoplating de haute précision crée une couche métallique uniforme sur les surfaces, améliorant la résistance à la corrosion et l'apparence. Convient pour le matériel, les pièces CNC, les boîtiers métalliques et les composants industriels, avec diverses finitions métalliques disponibles.6.Service de revêtement en poudre Le revêtement en poudre de haute précision utilise la pulvérisation électrostatique pour appliquer de la poudre sèche sur les pièces, puis la cure à haute température pour former un revêtement durable et dense. Résistant à la corrosion, à la rayure, coloré et respectueux de l'environnement.7.Silk dépistage Le criblage de la soie est une méthode fiable pour appliquer des logos, du texte et des motifs décoratifs. Des boîtiers en plastique aux panneaux métalliques, il crée des marquages durables, clairs et résistants à l'usure qui restent intacts lors de l'utilisation quotidienne.8.Gravure laser La gravure laser utilise un faisceau laser à haute énergie pour marquer avec précision les surfaces dans un processus numérique. Il fournit des marquages permanents de haute précision sur la plupart des matériaux, avec un fonctionnement sans contact, sans consommables et hautement efficace.

Notre équipe d'ingénieurs travaille en étroite collaboration avec vous pour identifier et éliminer les risques potentiels de fabrication et les pièges de coûts, améliorant considérablement la qualité des produits, raccourçant les délais de mise sur le marché et réduisant les coûts de production globaux.         Inspection du premier article (FAI) Après un processus d'inspection rigoureux, FAI vérifie si les processus de production, l'outillage et l'équipement peuvent produire de manière cohérente des pièces conformes. Il vise à détecter et corriger les écarts précocement, à prévenir les défauts des lots et à assurer la cohérence du produit.2.100% Services d'inspection Chaque article du lot de production est entièrement inspecté et testé. Cela garantit que tous les produits expédiés répondent à des normes de qualité strictes, atteignant un objectif de livraison zéro défaut et offrant le plus haut niveau d'assurance qualité.Support supplémentaire (DFM) DFM (Design for Manufacturing) est un concept de conception de base dans la R& Phase D. Son cœur est de considérer la faisabilité, l'efficacité et le coût de la fabrication au stade initial de la conception, et d'optimiser les schémas pour éviter les difficultés de traitement. Sur la prémisse d’assurer la performance du produit, il réalise la collaboration entre conception et fabrication, servant de pont clé reliant conception et production de masse.