| Tipo di tolleranza | Descrizione |
| Tolleranza di precisione | I componenti vengono fabbricati e ispezionati rigorosamente secondo le specifiche del disegno e le annotazioni GD&T, con una tolleranza minima di ±0,05 mm. |
| Tolleranza generale | ±0.05 mm |
| Dimensione minima della caratteristica | La dimensione minima esatta della caratteristica può variare a seconda della geometria della parte e del materiale selezionato. |
| Filettatura e fori filettati | Capace di lavorare qualsiasi dimensione di filetto standard, nonché specifiche di filetto personalizzate. |
| Condizione bordo | Per impostazione predefinita, i bordi taglienti sono sbarrati e sfasciati. |
| Finitura della superficie | Anodizzazione, rivestimento a polvere, verniciatura a spruzzo, incisione laser, serigrafia |
| Spessore minimo della parete | 0.5mm |
| Dimensione minima del mulino | 0.5mm |
| Dimensione minima del foro | 1mm |
| Dimensione minima della parte | Fresatura CNC: 5 × 5 × 5 mm; Tornitura CNC: 2 × 2 mm; |
| Dimensione massima della parte | Fresatura CNC: 4000 × 1500 × 600 mm
Tornitura CNC: 200 × 500 mm |
L'involucro di un auricolare deve svolgere tre funzioni contemporaneamente: mantenere il driver nella corretta posizione acustica, resistere all'uso quotidiano e avere un aspetto che si addica a un prodotto di fascia alta. Il nostro programma di progettazione degli involucri è incentrato su tutte e tre queste caratteristiche, perché ottimizzare una a scapito delle altre è il motivo per cui i prodotti audio vengono restituiti.
Cosa macchinariamo: Set completi di alloggiamenti per auricolari e IEM (anteriore, posteriore, ugello); gusci interni per custodia di ricarica TWS; camere acustiche con geometria di ventilazione ottimizzata; bordi predisposti per la piastra frontale con scanalatura per i badge — alluminio 6063/6061, Ø8–40mm, pareti fino a 1,0mm.
L'acustica richiede geometria, non fortuna: I volumi interni delle camere e i fori degli ugelli vengono lavorati secondo le dimensioni della simulazione acustica: il volume modellato dal vostro ingegnere acustico è il volume che verrà spedito, verificato tramite macchina di misura a coordinate (CMM) su dettagli interni che altri produttori trascurano.
Finitura lucida, costante in produzione: Lucidatura a più fasi (dalla pasta diamantata alla finitura a specchio) prima dell'anodizzazione trasparente; il livello di brillantezza viene archiviato come standard di processo e ricontrollato per ogni lotto in condizioni di illuminazione standard. I bordi smussati preservano il colore nei punti di sfregamento con tasche e cavi.
Output pronto per l'assemblaggio: Sedili per i driver, filettature per i filtri e fessure per i cavi vengono ricavati dalle schede tecniche dei vostri componenti; gli alloggiamenti arrivano sbavati, lavati e confezionati in sacchetti, in modo che la vostra linea di produzione possa essere assemblata senza lavorazioni secondarie. Da lotti pilota di 1.000 pezzi a oltre 300.000 all'anno.
Dongguan, Cina · Oltre 200 macchine CNC · Anodizzazione e taglio laser interni · Visitatori e ispezioni da parte di terzi sono benvenuti.
Volumi interni e alesaggi degli ugelli lavorati secondo le dimensioni della simulazione: verificati con CMM laddove altri tralasciano.
Standard polacco archiviato e ricontrollato per ogni lotto; l'unità 100.000 brilla come l'unità 1.
Sedili del conducente e filettature ricavati direttamente dalle schede tecniche dei componenti: niente limatura sulla linea di produzione.
Sì, i fori interni, le camere e i canali di ventilazione vengono programmati in base alle vostre dimensioni acustiche e verificati con una macchina di misura a coordinate (CMM); è proprio la geometria interna che distingue il nostro programma da quello dei produttori che realizzano solo involucri.
La lucentezza si ottiene lucidando la superficie sotto uno strato di anodizzazione trasparente, più resistente della vernice e più adatta alle riparazioni. Per le zone soggette a usura, come le tasche, possiamo eseguire una sabbiatura localizzata o applicare strati di anodizzazione di tipo III più resistenti.
Invialo insieme al disegno. I sedili del conducente, le filettature del filtro e le fessure di scarico della tensione sono tagliati secondo le specifiche del componente, in modo che l'assemblaggio sia a pressione, senza bisogno di lima.
Da 1.000 a oltre 300.000 pezzi pilota all'anno. Le attrezzature e gli standard di lucidatura sono archiviati, quindi i riordini rimangono identici.
Inviaci i tuoi dati CAD e le dimensioni acustiche: lavorazione meccanica verificata in camera di combustione e finitura a specchio, preventivo entro 24 ore.
