| 포용 유형 | 설명 |
| 정밀 포용력 | 부품은 귀사의 도면 사양 및 GD&T 표기에 따라 엄격하게 제조 및 검사되며, 최소 공차는 ±0.05mm입니다. |
| 일반적인 포용력 | ±0.05 mm |
| 최소 특징 크기 | 0.5 mm. 정확한 최소 특징 크기는 부품 기하학 및 선택된 재료에 따라 달라질 수 있습니다. |
| 나사산 및 탭 가공 구멍 | 모든 표준 스레드 크기와 맞춤형 스레드 사양을 가공 할 수 있습니다. |
| 가장자리 조건 | 날카로운 가장자리는 기본적으로 Deburred 및 chamfered. |
| 표면 마무리 | 양극화, 분말 코팅, 살포 회화, 레이저 조각, 실크 스크린 인쇄 |
| 최소 벽 두께 | 0.5mm |
| 최소 끝 밀 크기 | 0.5mm |
| 최소 드릴 구멍 크기 | 1mm |
| 최소 부품 크기 | CNC 밀링: 5 × 5 × 5 mm; CNC 회전: 2 × 2 mm; |
| 최대 부품 크기 | CNC 밀링: 4000 × 1500 × 600 mm
CNC 회전: 200 × 500 mm |
이어폰 케이스는 제품의 첫인상이자 명함과 같습니다. 고객 앞에서 매일 열리고 모든 만남에서 로고를 전달하기 때문입니다. 저희 케이스 제작 프로그램은 기계 가공과 레이저 각인 작업을 한 공장에서 모두 처리합니다.
우리가 만드는 것: 경첩이 있는 클램쉘 이어폰 케이스, 슬라이딩 뚜껑 수납 케이스, 스풀이 있는 케이블 와인더 케이스, 내부 트레이용 나사식 또는 스냅식 삽입부가 있는 케이스 바닥 - 6063 알루미늄, 두께 1.5~3.0mm, 이어폰 CAD 도면에 따라 크기 조정 가능.
이음새 및 경첩 제작 기술: 케이스 반쪽은 정밀하게 가공된 고정 장치에서 제작되어 분할선의 오차가 0.03mm 이내로 유지됩니다. 힌지 핀과 뚜껑 멈춤 장치는 제조 공정 중에 절삭되어 모든 제품에서 뚜껑이 닫히는 느낌이 동일합니다. 자석 포켓은 고객의 자석 사양에 따라 배치되므로 뚜껑이 덜컹거리지 않습니다.
제품보다 오래가는 각인: 양극 산화 처리된 표면을 통한 파이버 레이저 각인은 선명하고 영구적인 로고를 구현합니다(잉크 마모 없음). 디자인 시안 검토가 포함되며, 각인 깊이는 어떤 각도에서도 선명하게 보이도록 조정됩니다. 다중 위치 로고, QR 코드 및 일련 번호 표시도 동일한 공정으로 각인할 수 있습니다.
프리미엄 포지셔닝을 위한 마감재: 광택, 미세 샌드블라스팅, 브러싱 처리 후, 검정, 은색, 샴페인 또는 맞춤형 PMS 색상으로 2형 아노다이징 마감합니다. 최소 주문 수량(MOQ)은 출시 시 300개이며, 동일한 설비를 사용하여 연간 25만 개 이상까지 생산 가능합니다.
중국 둥관 · 200대 이상의 CNC 기계 보유 · 자체 아노다이징 및 레이저 절단 설비 보유 · 방문객 및 제3자 검사 환영.
정밀 가공된 케이스는 0.03mm 이내의 정밀한 분할선으로 평생 일관된 뚜껑 감촉을 제공합니다.
양극 산화 처리 후 파이버 레이저 조각; 디자인 교정 포함, 가독성을 위해 깊이 조정.
자석 사양에 맞춰 제작된 포켓 - 뚜껑은 흔들림 없이 꼭 맞게 닫히며, 매번 안정적인 작동을 보장합니다.
벡터 이미지 파일(AI/PDF)을 보내주시면, 승인을 위해 깊이/대비 시안을 제작하여 보내드립니다. 이후 기록된 매개변수를 사용하여 각인 작업을 진행하므로 모든 배치가 동일한 품질을 보장합니다.
조각은 양극 산화 처리된 층을 관통하므로 마모될 잉크가 없습니다. 대비는 노출된 알루미늄 자체에서 발생합니다.
예, 자석, 힌지 핀 및 폼 인서트는 고객님의 사양에 따라 조달 및 설치되어 조립 준비가 완료된 완제품 케이스로 배송됩니다.
300개입. 출시 및 재주문 물량은 동일한 진열대를 사용하므로, 초기 고객과 후기 재고 고객 모두에게 동일한 케이스가 제공됩니다.
CAD 파일과 로고 디자인을 보내주시면, 300개 이상 소량 생산부터 24시간 내에 힌지, 자석, 조각 방식까지 모두 준비해 드립니다.
