Ein Hersteller tragbarer Diagnosegeräte benötigte eine Mikrowellen-Hülsen-Baugruppe, die wiederholten Fallbelastungen standhielt, ohne zu klemmen oder sich zu lockern. Rejin fertigte CNC-gefräste Hülsen aus Edelstahl SUS304 mit einer Rundheit von ±0,01 mm – oberflächengehärtet, maßgeprüft und flexibel in Kleinserien für schnelle Designiterationen.
Eine wahre Ingenieursgeschichte – ein Bauteil, dessen Abmessungen im Mikrometerbereich liegen, und der Lieferant, der schließlich die Toleranz einhielt.
Manche Bauteile sind so klein, dass man sie nie sieht – bis sie versagen. Die Wellen-Hülsen-Einheit in diesem Projekt befindet sich in einem tragbaren Gerät, wo schon wenige Mikrometer Verschleiß oder eine minimale Verformung den reibungslosen Betrieb in Wackeln, Klemmen und vorzeitigen Ausfall verwandeln.
Der Kunde entwickelte eine neue Generation tragbarer Diagnosegeräte – kompakt, akkubetrieben, für den Feldeinsatz konzipiert und so konstruiert, dass sie deutlich häufiger transportiert und fallen gelassen werden, als es eigentlich sein sollte. Die Wellen-Hülsen-Einheit musste über Tausende von Zyklen eine rotierende Last aufnehmen, Stößen durch wiederholtes Fallenlassen standhalten und über die gesamte Lebensdauer des Geräts formstabil bleiben. Für ein Bauteil, das kaum breiter als eine Bleistiftmine ist, stellt dies eine anspruchsvolle Anforderung dar.
Die Muster des ersten Lieferanten sahen unter der Lupe akzeptabel aus. Bei Tests versagten sie jedoch: Die Rundheit wich von den Spezifikationen ab, die Hülse klemmte nach wenigen Dutzend Zyklen am Schaft fest, und Stöße beim Fallen führten zu einer Lockerung der Baugruppe. Ein zweiter Anbieter bot ein günstigeres Material an, das unter Belastung Fressspuren aufwies. Keiner der beiden verstand, was die Mikro-CNC-Bearbeitung in diesem Maßstab erfordert.
Das Entwicklungsteam des Kunden wurde daraufhin an Rejin CNC verwiesen. Anstatt allein anhand der Zeichnung ein Angebot zu erstellen, prüften unsere Ingenieure die Baugruppe unter dem Gesichtspunkt der fertigungsgerechten Konstruktion (DFM): Materialauswahl, Oberflächenhärtung für längere Lebensdauer und eine Schleifstrategie zur Einhaltung der Rundheitstoleranz von ±0,01 mm. Anschließend wurde ein Kleinserienfertigungsplan vorgeschlagen, damit der Kunde das Design schnell iterieren konnte, bevor er sich für eine Serienfertigung entschied.
Wie die ersten Proben das Programm veränderten. Die erste Charge wurde mit geprüfter Rundheit jedes einzelnen Teils geliefert – gemessen, nicht angenommen. Falltests wurden problemlos bestanden, und die Passgenauigkeit war bei allen Mustern konstant. Dank der kleinen Losgröße konnte der Kunde drei Designiterationen innerhalb von sechs Wochen statt sechs Monaten validieren, und jede Iteration wies die gleiche Präzision auf. Diese erste Charge setzte den Standard für alle nachfolgenden.
Sechs Probleme, an denen zwei Kandidatenbetriebe vor Rejin CNC gescheitert sind.
Die Rundheit der Hülse überschritt die Spezifikation um Mikrometer, was nach der Montage mit der Welle zu Blockierungen und ungleichmäßigem Verschleiß führte.
Teile verformen sich oder fressen sich unter Stoßbelastung, was die Zuverlässigkeit des Geräts im realen Einsatz beeinträchtigt.
Weiche, unbehandelte Oberflächen nutzten sich im Laufe der Zyklen ab, was die Passungslebensdauer der Baugruppe verkürzte und einen frühzeitigen Austausch erforderlich machte.
Die Abmessungen variierten zwischen den Produktionsläufen, was die Montagekonsistenz beeinträchtigte und Entwicklungszeit für die Nachjustierung der Toleranzen verschwendete.
Die Lieferanten verlangten hohe Mindestbestellmengen, was schnelle Designiterationen teuer und langsam machte.
Kein DFM-Feedback zu Mikrostrukturen, Materialwahl oder Oberflächenbehandlung – Probleme traten erst nach Ankunft der Teile auf.
Eine mikrogefertigte Wellen-Hülsen-Baugruppe in Edelstahl SUS304, entwickelt für Stoßfestigkeit, Rundheit im Mikrometerbereich Und langfristige Fitness — hergestellt mit vollständiger hauseigener Bearbeitung, Oberflächenhärtung und 100%iger Maßprüfung, von der schnellen Kleinserienfertigung bis zur Serienproduktion.
Der Unterschied bestand nie in einer einzelnen Maschine – es handelte sich um ein komplettes Mikrobearbeitungssystem, das um eine einzige Baugruppe herum aufgebaut war.
Schlagfestes und verschleißfestes Gehäuse – die richtige Güteklasse für Stoßbelastungen, Korrosionsbeständigkeit und lange Lebensdauer in kompakten mechanischen Systemen.
Präzise Mikrogeometrien werden auf speziellen 5-Achs- und Drehzentren bearbeitet, mit spannungsarmen Werkzeugwegen, die dünnwandige Strukturen schützen.
Durch Präzisionsschleifen nach der Bearbeitung wird die Rundheit innerhalb von ±0,01 mm gehalten – dies wurde für jedes Teil auf einer Koordinatenmessmaschine überprüft, nicht stichprobenartig.
Die Oberflächenhärte wird hinsichtlich Verschleißfestigkeit gemäß Spezifikation kontrolliert, wodurch die Passungslebensdauer über Tausende von Betriebszyklen verlängert wird.
Rundheit, Durchmesser und Längen wurden an jedem Teil gemessen, die Daten wurden pro Produktionslos archiviert.
Flexible Terminplanung ermöglicht schnelle Iterationen und Hardwaretests in kleinen Stückzahlen vor der Skalierung auf die Massenproduktion.
Reale Probleme aus der Mikrobearbeitungshalle – Ursache, Lösung und das Ergebnis, das wir heute vorweisen können.
Jeder Arbeitsschritt wird durch In-Prozess-Inspektionen dokumentiert, sodass Qualität von Anfang an eingebaut wird – und nicht erst am Ende geprüft wird.
Stangenmaterial aus Edelstahl SUS304 wurde aufgrund seiner Schlagfestigkeit, Korrosionsbeständigkeit und Bearbeitbarkeit im Mikrobereich ausgewählt.
Präzisionsdrehen und -fräsen erzeugen die Mikrogeometrie – Bohrungen, Planflächen und Lagerflächen werden mit spannungsarmen Werkzeugwegen gehalten.
Durch das Schleifen werden Rundheit und Oberflächengüte innerhalb der Spezifikation ±0,01 mm mit prozessbegleitender Messung erreicht.
Durch eine kontrollierte Oberflächenbehandlung wird die Verschleißoberfläche gleichmäßig gehärtet, wodurch die Passungslebensdauer über Tausende von Zyklen verlängert wird.
Rundheit, Durchmesser und Längen wurden an jedem Teil mit einem Koordinatenmessgerät gemessen – die Daten wurden chargenweise zur Rückverfolgbarkeit archiviert.
Die Teile werden gereinigt, mit Rostschutz versehen und einzeln verpackt, sodass sie montagefertig ankommen.
Mikro-Edelstahlhülsen – Rundheit und Oberflächenbeschaffenheit wurden an jedem Teil geprüft.
Schon wenige Mikrometer Abweichung von der Rundheit führen dazu, dass sich die Welle verklemmt, eiert oder mit der Zeit verschleißt. Die Einhaltung einer Toleranz von ±0,01 mm bei jedem Bauteil macht eine Komponente zu einem zuverlässigen System – und diesen Standard haben wir vom ersten Muster bis zur Serienproduktion konsequent verfolgt.
Jede wichtige Spezifikation wird bei jeder Produktionscharge überprüft – die Daten werden chargenweise archiviert, um eine vollständige Rückverfolgbarkeit zu gewährleisten.
| Spezifikation | Erfordernis | Erreicht | Verfahren |
|---|---|---|---|
| Rundheit | ±0,01 mm | ±0,01 mm | CMM-Messung |
| Kritische Durchmesser | Pro Zeichnung | 100 % innerhalb der Spezifikation | CMM-Messung |
| Oberflächenhärte | Gemäß Verschleißspezifikation | Uniform | Härteprüfgerät |
| Stoßfestigkeit | Bestehenstest | Bestanden | Aufpralltest |
| Salzsprühbeständigkeit | 48 Stunden, keine Korrosion | Bestanden | ASTM B117 |
| Chargenkonsistenz | 100% Maßprüfung | 100 % bestanden | Volldimensionales Koordinatenmessgerät |
Der Kunde verglich uns mit Anbietern, die Mikro-Kompetenz vorweisen konnten. Folgendes gab schließlich den Ausschlag.
Wir prüfen die Zeichnung und weisen auf Probleme mit Mikrostrukturen, Material und Oberfläche hin, bevor Sie Geld für Werkzeuge ausgeben – kostenlos und standardmäßig für jedes Projekt.
Rundheit und kritische Abmessungen werden an jedem Teil mit einem Koordinatenmessgerät (KMG) gemessen – ein fehlerhaftes Teil gelangt niemals in Ihre Produktionslinie.
Schnelle Iteration und Hardwaretests in kleinen Stückzahlen ohne große Mindestbestellmengen – dann ein reibungsloser Scale-up-Pfad.
Sie sprechen direkt mit den Leuten, die die Maschinen und den Prozess steuern – technische Antworten innerhalb von Stunden, keine Verkaufsversprechen in Wochen.
Die erste Charge erfüllte voll und ganz die Anforderungen des Kunden an Stoßfestigkeit und Passform, und die Iteration hat sich seither nur noch beschleunigt.
Direkte Zitate von denjenigen, die dieses Programm auf Kundenseite betreuen.
„Die Rundheit wird an jedem einzelnen Teil überprüft – wir haben aufgehört, uns um die Passgenauigkeit zu kümmern, sobald die erste Charge eingetroffen war.“
„Wir haben innerhalb von sechs Wochen drei Designiterationen validiert. Kein anderer Lieferant hat uns diese Geschwindigkeit bei gleicher Präzision geboten.“
„Der Falltest wurde auf Anhieb mit Bravour bestanden. Die Oberflächenhärtung hat unsere Zuverlässigkeitswerte deutlich verbessert.“
Senden Sie uns Ihre CAD-Datei und erhalten Sie innerhalb von 24 Stunden eine kostenlose DFM-Prüfung mit einem detaillierten Angebot.
