車両の流体システムには、圧力サイクル下でもシール性を維持できる耐腐食性コネクタが必要でした。Rejin社は、一体型ねじ、段付きシールショルダー、同心円状の取り付けベースを備えたAISI 304ステンレス鋼製コネクタをCNC加工で製造しました。すべての部品は寸法検査、ねじプラグゲージによる検証を経て、最初のロットの現場試験に合格しました。
これはまさにエンジニアリングの真髄と言える話だ。流体圧力を、何サイクルにもわたって、一切の漏れなく保持しなければならなかったコネクタなのだ。
車両の流体システムにおいて、コネクタは約束の証です。つまり、今すぐに密閉し、加圧下でも密閉し、1万回の作動サイクル後も密閉し続けるということです。このプロジェクトは、ある自動車メーカーの流体移送モジュールに耐腐食性のコネクタが必要になったことから始まりました。しかし、既存のサプライヤーでは、ねじ込みやシール性能の安定性を確保できませんでした。
顧客は、圧力サイクルと長期シールに対応する車両用流体移送モジュールのアップグレードを検討していました。コネクタは、一体型の内ねじ、段付きシールショルダー、同心円状の取り付けベースを備えたAISI 304ステンレス鋼から機械加工する必要がありました。これらの形状は、図面を描くのは容易ですが、再現性のある機械加工は困難です。量産化に先立ち、機械加工精度とねじの嵌合を確認するため、少量の試作バッチが調達されました。
既存サプライヤーから提供された試作品は、試験台でのテストで不合格となった。ねじの噛み合いが不安定で、シール面に測定可能な振れが見られ、圧力試験中に一定数の部品から漏れが発生した。 顧客が求めていたのは、ねじ山の形状と同心度を、見た目の問題ではなく、シール性能にとって重要な要素として扱う工場だった。
Rejin CNCの自動車チームは、DFM（設計製造性）を最優先に考え、ねじ切りにおける材料特性、シールショルダー形状、そして部品を仮定するのではなく検証するための検査計画など、図面を精査しました。私たちは、すべての部品に対して光学プロファイル測定とねじプラグゲージによる検証を実施することを提案しました。つまり、全寸法検査をオプションではなく標準仕様として提供するということです。
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試験導入によってプログラムがどのように変化したか。 最初のロットは、すべての部品が光学的に形状測定され、ねじプラグゲージで検証された状態で到着しました。ねじのかみ合いはスムーズで、緩みやねじ山のずれはありませんでした。シール面は、測定値において一貫した同心度を示しました。検証中に漏れや圧入不良は発生しませんでした。このロットは追加の調整を必要とせず、直接フィールドテストに進むことができました。これは、顧客にとって初めての初回合格コネクタパイロット製品となりました。
Rejin CNC以前の試作バッチで失敗した6つの問題点。
圧力試験中に部品から漏れが発生した。シール面に測定可能な振れが見られ、これは図面公差では検出できなかったものだった。
部品によってねじ山の状態が異なり、スムーズにねじ込めるものもあれば、組み立て中に緩んだり、ねじ山がずれたりするものもあった。
シール部の肩部がねじ軸と同心円状になっていなかったため、圧力の繰り返しによってシールが破損した。
ステンレス部品の表面仕上げのばらつきは、過酷な自動車環境において腐食リスクを高める。
コネクタは、モジュールの主要要件である繰り返しの圧力サイクルに耐える密閉性を維持できなかった。
検査は抜き取り検査であり、部分的なものであったため、顧客はロット全体の部品の品質を証明できなかった。
CNC加工コネクタ AISI 304ステンレス鋼 — 一体型内部ねじ, 段差のあるシーリングショルダー そして 同心円状の取り付けベース 圧力サイクルと長期的なシール性を考慮して設計されており、すべての部品について全寸法検査とねじプラグゲージによる検証を実施しています。
違いは単一の機能ではなく、シール性能が極めて重要な完全な機械加工システムにあった。
耐腐食性、耐圧性を備えた本体 ― 長期的な信頼性が求められる車両用流体システムに最適なグレードです。
精密なねじ切り加工と制御された噛み合いにより、滑らかで一貫性のある仕上がりを実現し、緩みやねじ山のずれを防ぎます。
機械加工されたシール部の肩部は、ねじ軸と同心円状に保持された確実なシール面を提供する。
単一セットアップ加工により、取り付けベース、ねじ山、シール面が同一軸上に維持され、あらゆる測定値において一貫性が保たれます。
すべての部品について光学プロファイル測定による全寸法検査を実施。形状は仮定ではなく、実証済みです。
すべてのねじ山はプラグゲージを使用して嵌合と適合性を確認済みであり、シール性能に不可欠な機能が機能としてチェックされている。
自動車製造現場で実際に発生した問題 ― 根本原因、解決策、そして今日私たちが手にしている成果。
すべての工程は工程内検査によって記録されるため、シールの信頼性は最初から組み込まれており、最後に確認する必要はありません。
車両の流体システムにおける耐食性と耐圧性能を考慮して選定されたAISI 304ステンレス鋼棒材。
旋削、フライス加工、ねじ切りを単一の段取りで行うことで、ねじ山、シール肩部、ベース部が同一軸上で同心円状になります。
精密な仕上げ加工により、明確で精緻なねじ山と滑らかなシール面が形成され、確実な嵌合を実現します。
精密なバリ取りと超音波洗浄により、シール性や汚染の原因となる微細なバリを除去します。
すべての部品について光学式プロファイル測定とねじプラグゲージによる検証を実施し、ロットごとに形状を検証済み。
部品は個別に梱包され、防錆処理が施され、システムレベルの組み立てがすぐにできる状態で納品されるよう、必要な書類が揃っています。
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ステンレス製コネクタ ― ねじ山、シール肩部、同心度はすべての部品で検証済み。
シール部の肩部がねじ軸に対してずれている場合、ねじの品質がどれほど優れていても、圧力によってシールが破損します。漏れのないシールをバッチごとに再現可能にするには、単一段取りでの加工と部品ごとの測定が不可欠です。
すべての主要仕様は、各生産バッチごとに検証され、完全なトレーサビリティを確保するためにロットごとにデータがアーカイブされます。
| 仕様 | 要件 | 達成 | 方法 |
|---|---|---|---|
| ねじ山のかみ合い | 滑らかで、緩みがない | 合格率100% | ねじプラグゲージ |
| シール肩部の同心度 | 図面通り | 一貫性のある | 光学プロファイル |
| 内ねじ嵌合 | 実行可否 | 合格率100% | プラグゲージセット |
| 漏れテスト | 漏れなし | 漏れなし | 圧力検証 |
| 圧入不良 | なし | なし | 圧力サイクル |
| バッチの一貫性 | 全寸法チェック | 合格率100% | 光学プロファイル＋ゲージ |
お客様は当社と既存のサプライヤーを比較検討されました。契約締結の決め手となったのは以下の点です。
すべての部品は光学的に形状が測定され、ねじプラグゲージで検証されています。つまり、サンプルから推測するのではなく、ロット全体で品質が証明されているのです。
ねじ山、シール肩部、ベース部は一軸上で機械加工されており、この形状によって漏れのないシールを再現可能にしています。
当社では、ねじ山と同心度をシール機能として扱い、設計、加工、測定を行う際に、単なる装飾的な要素とはみなしていません。
機械や製造工程を実際に操作している担当者と直接話せるので、数週間もかかる販売約束ではなく、数時間以内に技術的な回答が得られます。
最初の試作バッチはすべての検証基準をクリアし、一切の調整なしに現場試験の承認を得た。
顧客側でこのプログラムを検証した人々の直接の発言。
「すべてのネジ山はプラグゲージで検査しました。サンプルが正しいことを願うのではなく、ロット全体が正しいことを確認できたのです。」
「漏れもなく、圧入不良もなく、調整も不要でした。手直しなしで合格した最初の試作バッチです。」
「単一セットアップによる同心度測定という考え方は、まさに当社のシーリング用途に必要なものだった。その成果は測定結果にも表れている。」
CADデータをお送りいただければ、24時間以内に詳細な見積もりと無料のDFMチェックをご提供いたします。
